Поред потребе за миниатуризацијом електронских производа, суочавамо се са озбиљним изазовом производње производа са стотинама делова који нису видљиви у нормалним условима. Индустрија прерађивачке индустрије се суочава са следећим главним изазовима:
Један:
Трудимо се да саставимо компоненте величине песка на стотине, па чак и на милионе ПЦБ-а са екстремно високом компонентом. Током процеса монтаже, опрема коју користимо може изазвати повремена или честа системска одступања позиционирања због више фактора. Ови фактори укључују: проблеме старења; могућност монтирања компоненти 0402 или 0201; проблем одржавања тачног постављања и позиционирања; време пре него што су плоче 0402 произведене због акумулираних млазних млазница; Број инсталираних компоненти; способност оператера да флипује колут. Поред тога, постоје и квалитетни проблеми са стандардним војницима. То је довољно да људи схвате зашто су трошкови лошег квалитета производа огромни. Сачекајте док се грешка не открије, већ је касно, неке грешке се пронађе током тестирања на мрежи, а онлајн тестирање може пронаћи до 60% грешака. Многи производи се не могу тестирати на мрежи због високе густоће монтаже или карактеристика дизајна. Пронађене су неке грешке током функционалног тестирања (ако се такво тестирање врши на производу). Већина дефеката откривају потрошачи. Већина нас је патила од инфериорних производа или је читала извјештаје о лошем квалитету и великом повраћају у новинама, што је много скупље од трошкова обраде.
Два:
Ове грешке су проузроковане недостатком опреме за аутоматску оптичку контролу током процеса производње. Многе од ових грешака не откривају голо око. Чак и ако има времена за тестирање плоче неколико сати, то неће помоћи. Међутим, једини метод испитивања који се користи у многим земљама, укључујући и Кину, је визуелни преглед. Још је изненађујућа чињеница да сваки тестер детектује плочу са више од 400 малих компоненти у просеку од 10 минута. За истог инспектора, чак и ако му је дато 40 минута да провери једноставнију плочу веће компоненте, он није могао да види 90% проблема. А овај проблем се не односи само на СМТ средњег капацитета. Приметио сам сличне проблеме са производима на површинском носачу са високим мијешањем и малим капацитетом. У многим случајевима, брзо пребацивање често узрокује озбиљне проблеме у СМТ процесу.
На крају, без коришћења АОИ-а, не постоји поуздан начин да се гарантује инхерентан квалитет производа на површинском носачу. Иако уређај за аутоматску оптичку контролу заснован на слици има недостатке и не подржава површински носач средњег високог капацитета, параметарски аутоматски уређај за оптичку контролу може попунити овај јаз. Без обзира на то да ли сте одабрали поређење слика за постављање ниске запремине или параметарски тип за пласман средње и високе запремине, произвођачи имају могућност да изврше 100% испитивање подршке за АОИ. Напори произвођача за примену поузданих аутоматизованих оптичких инспекција не само да ће смањити сопствене трошкове производње, већ и осигурати квалитет већине потрошачких производа. Ово је најосновније очекивање напредних произвођача СМТ у 21. вијеку.