Увод
У области производње ПЦБА, многи клијенти питају: „Моје плоче су прошлеАОИ оптичка инспекцијаи постигао 100% пролазност у функционалном тестирању. Зашто се мучити са-сагоревањем-у тестирању?“
Дозволите ми да илуструјем аналогијом: Функционално тестирање је попут интервјуа за посао, који доказује вашу тренутну способност да извршите задатак, док је тестирање сагоревања-интензиван пробни период, дизајниран да се вештачки отклоне компоненте са „скривеним дефектима“ пре испоруке. Електронске компоненте прате тако-звану „криву каде“, где се кварови често дешавају у првих неколико десетина сати коришћења.
И. Разоткривање скривених недостатака: откривање правих боја под топлотом
Основна логика сагоревања-у тестирању је да се убрза квар компоненте услед високих-напона на високој температури и напону. Након монтаже ПЦБ-а, микроскопске пукотине у лемним спојевима, дефекти плочице унутар чипова или ситни међуслојни кратки спојеви често изгледају „савршено нормално“ под стандардним испитивањем на собној{3}}температури.
Једном када плоча уђе у комору за старење и ради непрекидно при пуном оптерећењу при константним температурама од 50 степени или више, ове скривене опасности постају изложене услед термичког ширења и контракције, као и електромиграције. Често примећујемо да кондензатори нормално функционишу током циклуса пуњења/пражњења на собној температури, да би потпуно отказали после сати изложености високој-температури услед испаравања електролита или квара диелектрика. Овај процес „преживљавања најспособнијих“ осигурава да је свака штампана плоча која стигне на тржиште преживјела своју најкритичнију фазу у повоју.
ИИ. Динамички надзор: више од само „даске за печење“
Професионално тестирање старења је далеко од једноставног бацања ПЦБА у пећницу и затварања врата. Право тврдокорно старење укључује „динамичко оптерећење“. Повезујемо штампане плоче са специјализованим инструментима за тестирање, покрећући специфичне алгоритамске програме у окружењу високе-температуре, док софтвер за надгледање хвата-струју, напон и импулсе сигнала у реалном времену.
Овај приступ бележи спорадичне падове или губитак пакета података. Неки хладни лемни спојеви стварају пролазне ломове када се загревају и шире, а затим само-зарастају након хлађења. Такви "лукави" недостаци остају практично неоткривени без динамичког праћења старења. За индустрије као што су индустријска контрола и медицински уређаји-где стабилност захтева границу са опсесијом-ово-надгледање електричних перформанси у реалном времену служи као последњи бастион обезбеђења квалитета.
ИИИ. Провера напона при лемљењу: трка на дугу{1}}делу против времена
Током производње ПЦБА, пећница за рефлов и лемљење таласом излаже плоче тешким топлотним ударима. Преостала унутрашња напрезања унутар лемних спојева делују као темпиране бомбе, потенцијално избијајући неочекивано након шест месеци употребе од стране корисника.
Тестови старења, кроз периодичне циклусе оптерећења и пражњења, у суштини помажу дасци да „истегне мишиће“. Они убрзавају стабилизацију интерметалних једињења (ИМЦ) на интерфејсима лемљења, узрокујући прерано квар слабих спојева са концентрацијом напрезања и недовољне чврстоће. Уместо да дозволимо да ови проблеми избију у окружењима крајњих{2}}корисника, решавамо их „тестирањем-бруте силе“ у контролисаним фабричким подешавањима пре испоруке.
ИВ. Компромис цене{1}}квалитета: зашто је неопходан
Додуше, тестови старења продужавају производне циклусе и повећавају трошкове електричне енергије и постројења. Али у поређењу са губицима од повлачења производа, трошкова рада на терену и оштећења репутације бренда, ова инвестиција је занемарљива.
Научно осмишљен протокол старења може да смањи стопе отказа у раној{0}} фази за ред величине. Ми прилагођавамо трајање старења (у распону од 4 до 48 сати) и температурне градијенте за различите линије производа са једним циљем: да обуздамо ризике унутар фабрике и пружимо безбрижност купцима. У овој брзој{5}}ери производње, фабрике које су спремне да посвете време тестирању квалитета кроз тестове старења су заиста одговорни партнери.
Брзе чињеницео НеоДену
1) Основана 2010. године, 200 + запослених, 27000+ Кв.м. фабрика.
2) НеоДен производи: ПнП машине различите серије, НеоДен ИИ1, НеоДен4, НеоДен5, НеоДен К1830, НеоДен9, НеоДен Н10П. Рефлов Овен ИН серија, као и комплетна СМТ линија укључује сву неопходну СМТ опрему.
3) Успешни клијенти 10000+ широм света.
4) 40+ Глобални агенти покривени у Азији, Европи, Америци, Океанији и Африци.
5) Центар за истраживање и развој: 3 одељења за истраживање и развој са 25+ професионалним инжењерима за истраживање и развој.
6) Наведен са ЦЕ и добио 70+ патената.
7) 30+ инжињери за контролу квалитета и техничку подршку, 15+ виши одељење за међународну продају, за благовремени одговор купаца у року од 8 сати и пружање професионалних решења у року од 24 сата.