Увод
На данашњем жестоко конкурентном тржишту електронике, контрола трошкова је прожела сваки детаљ производног процеса. Када шаљу фајлове дизајна ПЦБ-а у фабрике за производњу ПЦБА-а, многи клијенти се често фокусирају искључиво на смањење трошкова набавке компоненти, занемарујући скривене губитке трошкова који су резултат структуре ПЦБ-а. Претерана тежња за сложеном контролом импедансе и додавањем непотребних слојева може директно повећати трошкове производње јединице. Оптимизацијом структуре слагања на почетку процеса инжењеринга, могуће је не само смањити употребу материјала и време производње, већ и побољшати принос производње.
Замке трошкова у дизајну слагања
Многи дизајни ПЦБ-а у раној фази обично користе више слојева него што је заиста потребно да би се поједноставило рутирање. На пример, распоред који би се могао завршити на четворослојној плочи непотребно је надограђен на плочу од шест слојева, или се скупи високофреквентни, брзи материјали наслаге наслагају у сценаријима где нема захтева за високофреквентним сигналом. Овакви дизајни не само да повећавају цену материјала по плочи у раним фазама, већ такође доводе до већих стопа отпада због повећане сложености производног процеса, што директно повећава укупне трошкове набавке целе серије ПЦБА. Дизајн слојева се не односи само на физички број слојева; такође укључује избор дебљине плоче са језгром, типа препрега и спецификација бакарне фолије. Један од наших клијената се сусрео са пројектом где је оригиналним дизајном одређена посебна врста плоче одређене дебљине. Пошто ова плоча није била спецификација на тржишту, захтевала је наменске производње. Ово не само да је значајно продужило циклус испоруке, већ је резултирало и премијом од преко 10% на цену материјала подлоге по ПЦБ-у.
Инжињерски вођен приступ смањењу трошкова и побољшању ефикасности
Основна логика која стоји иза постизања уштеде лежи у дизајну за производност (ДФМ). По пријему пројектних датотека, инжењерски тим произвођача електронике треба поново да процени структуру ламината. Ако метрике интегритета сигнала специфициране од стране клијента дозвољавају, инжењери могу да редукују плочу од шест слојева на четворослојну тако што ће прилагодити путем постављања и размака трагова. Алтернативно, док обезбеђују перформансе, они могу заменити небитне, скупе ламинате са генеричким, јефтинијим алтернативама које нуде упоредиве перформансе, чиме директно смањују трошкове за приближно 5% до 8% у фази подлоге. Поред тога, коришћење панела има значајан утицај на трошкове. Инжењери усклађују намеру дизајна са модулима распореда панела у производној радионици, прилагођавајући спољне димензије ПЦБ-а и положаје регистрационих рупа како би се повећао број панела по листу за 15%. Ово значајно распоређује трошкове бушења, облагања и површинске обраде по појединачним панелима. Овај инжењерски редизајн фокусиран на производњу може глатко да смањи укупне трошкове производње за приближно 15% без негативног утицаја на коначне електронске перформансе.
Захтеви за балансирање импедансе и материјални процеси
За сложене пројекте, контрола импедансе директно одређује перформансе кола. Многа дизајнерска решења, у потрази за оптималним путањама сигнала, често захтевају изузетно високу прецизност производње. Са производне перспективе, ово значи строжију контролу толеранције и већи ризик од отпада. Поновним испитивањем дизајна слагања и подешавањем дебљине диелектрика и дистрибуције дебљине бакра слојева сигнала у складу са специфичним захтевима рутирања, инжењери могу да олабаве непотребне захтеве за прецизношћу производње, истовремено обезбеђујући да вредности импедансе испуњавају спецификације дизајна. Ово фино подешавање маржи процеса омогућава производним погонима да заврше производњу уз одржавање стабилног стања високог приноса. Смањењем прераде и отпада узрокованих неуспелим тестовима импедансе, купци не само да штеде на директним трошковима производње већ и значајно скраћују време до пуштања на тржиште, индиректно смањујући капитал везан у залихама.
Успостављање колаборативног механизма оптимизације инжењеринга од краја до краја
Вредност инжењерске оптимизације лежи у враћању производног искуства назад у процес истраживања и развоја. Произвођачи електронике би требало да се укључе у пројекте већ у фази израде прототипа како би прегледали редундантне елементе у дизајну ПЦБ-а. Коришћењем софтвера за симулацију за верификацију маргина дизајна, они могу тачно да одреде који слојеви су неопходни, а који се могу консолидовати или оптимизовати. Овај приступ - успостављање граница трошкова током фазе пројектовања - избегава додатне трошкове калупа и накнаде за инжењерско подешавање које су резултат модификација дизајна касније у процесу. Професионални тим за инжењерску подршку требало би да поседује способност да преведе техничке спецификације у метрику трошкова, са циљем да помогне клијентима у максималном коришћењу ресурса кроз слагање научних слојева и избор производних параметара, а да све то остане унутар утврђених прагова перформанси.
Кратке чињенице о НеоДену
1) Основана 2010. године, 200 + запослених, 27000+ Кв.м. фабрика.
2) НеоДен производи: различите серије ПнП машина, НеоДен ИИ1, НеоДен4, НеоДен5, НеоДен К1830, НеоДен9, НеоДен Н10П. Рефлов Овен ИН серија, као и комплетна СМТ линија укључује сву неопходну СМТ опрему.
3) Успешни клијенти 10000+ широм света.
4) 40+ Глобални агенти покривени у Азији, Европи, Америци, Океанији и Африци.
5) Центар за истраживање и развој: 3 одељења за истраживање и развој са 25+ професионалним инжењерима за истраживање и развој.
6) Наведен са ЦЕ и добио 70+ патената.
7) 30+ инжињери за контролу квалитета и техничку подршку, 15+ виши одељење за међународну продају, за благовремени одговор купаца у року од 8 сати и пружање професионалних решења у року од 24 сата.