Увод
У данашњем модерном окружењу за производњу електронике-које карактерише велика разноликост производа, мале серије и брзе промене-складиштење материјала и-управљање комплетима компоненти на локацији постали су скривена линија раздвајања која одређује основну конкурентност фабрике. За пројекат производње ПЦБА средње величине, опис материјала (БОМ) често укључује стотине или чак хиљаде отпорника, кондензатора, ИЦ-а и конектора. Са десетинама пројеката који раде истовремено у фабрици, број типова компоненти којима се свакодневно управља у складишту често прелази 10.000. Суочено са тако огромном базом залиха, традиционално управљање складиштем-које се ослања на ручну идентификацију и папирне књиге-је веома склоно да застари компоненте услед продуженог излагања или да доведе до погрешног постављања компоненти током процеса постављања наизабрати и место машине. Произвођачи електронике би требало да дигитално реконструишу цео ланац протока материјала дубоко интегришући контролне механизме Фирст{1}}Ин, Фирст-Фирст Ин, Фирст Оут (ФИФО) са интелигентним системима за спречавање-померања носача.
Ризици застарелости инвентара и погоршања квалитета у окружењу са 10.000 мешовитих компоненти
Електронске компоненте нису{0}}чврсте материје без одржавања које се могу чувати неограничено дуго, њихове физичке игле и материјали унутрашњег паковања намећу строга временска ограничења за складиштење. На пример, штампане плоче (ПЦБ) третиране са ОСП (органско само-фосфатирање) антиоксидационим површинским третманом или сребрним потапањем обично имају рок складиштења краћи од шест месеци. У међувремену, лемљивост конвенционалних водова компоненти за површинску{5}}уградњу такође доживљава нагли пад током времена услед оксидације у траговима услед излагања ваздуху. У традиционалним складиштима којима недостају строге дигиталне контроле, оператери често дају приоритет преузимању материјала смештених на најудаљенијим полицама-оних који су недавно примљени-из погодности. Овакво понашање доводи до-дугорочне акумулације старијег инвентара који се чува дубље у складишту, што га на крају претвара у застареле залихе које су прекорачиле рок трајања. Када се ови истекли и оксидовани материјали несвесно унесу уПЦБА производна линија, високе температуререфлов лемљењепроцес често изазива широко распрострањене дефекте лемљења као што су слабо влажење, недовољна покривеност лемом или хладни лемни спојеви. У исто време, везани-капитал који је резултат неслагања између евиденције залиха и физичких залиха директно смањује ефикасност обрта у ланцу снабдевања у фабрици.
Веза са бар кодом и обавезне временске баријере у дигиталном ФИФО механизму
Основна логика која стоји иза приступа фабрика електронике у решавању проблема старења компоненти је да се принцип „први-ушао, први-излази“ из слогана управљања у системски-ниво, обавезни механизам блокирања. У тренутку када компонента прође улазну контролу квалитета (ИКЦ) и буде прихваћена у инвентар, покреће се дигитална класификација и праћење током читавог животног циклуса. Сваки колут материјала је причвршћен налепницом КР кода која садржи јединствени идентификатор (УИД), који је дубоко повезан са моделом компоненте, серијом, кодом датума и временском ознаком складишног пријема. Када се изда производни налог и складиште почне да бира материјал, софтвер за управљање залихама аутоматски користи ФИФО алгоритам за закључавање одређене серије са најранијим временом пријема за тај ИД материјала и шаље прецизна упутства о локацији канте на ручне ПДА уређаје особља у складишту. Ако берач покуша да преузме новију серију материјала са суседне локације, ручни терминал ће одмах покренути црвено упозорење о грешци након скенирања бар кода и одбити да обради одлазну трансакцију. Кроз круте логичке браве ИТ система, овај приступ елиминише ризик од издавања материјала ван редоследа на извору.
Оптичко навођење и динамичко управљање локацијом складиштења за паметне полице за проверу грешака-
Када се материјали предају у линијско{0}}складиште у СМТ радионици, обезбеђивање да десетине хиљада колутова-и-материјала за траке-који су веома слични по изгледу-не буду загубљени или утоварени на погрешне машине представља још један велики изазов за могућности контроле процеса. Увођењем ИоТ-омогућених паметних постоља за заштиту од грешака-, фабрика електронике је смањила стопу погрешног постављања материјала на нулу. Сваки слот за складиштење на паметном сталку опремљен је независном ЛЕД индикаторском лампом и инфрацрвеним сензором, и синхронизује податке у реалном времену са ПЦБА фабричким МЕС-ом (Мануфацтуринг Екецутион Систем). Током фаза припреме производње и промене, када је план производње активиран, зелено светло за отвор за циљни материјал на паметном сталку аутоматски светли, подстичући оператере да преузму исправну ставку. Слично томе, током пребројавања залиха или чишћења линија и враћања на залихе, оператери једноставно скенирају налепницу на фиоку за материјал помоћу скенера за бар код, а одговарајући слободни слот ће трептати жуто светло како би их усмерио у враћању артикла на одговарајућу локацију. Систем проверава физичке покрете које детектују инфрацрвени сензори у реалном времену. Ако је материјал грешком изабран или постављен у погрешан слот, сталак реагује у року од неколико секунди и емитује звучни аларм, трансформишући традиционално високо{13}}процес визуелног поређења бројева делова у рад-без грешака, визуелно вођену операцију.
Свеобухватан систем затворене{0}}петље са беспрекорном интеграцијом између система за проверу грешака у линији-Лине Материал Еррор- и СМТ машине
Могућност-откривања грешака сталка за паметне компоненте не функционише изоловано, већ ради у комбинацији са-системом за заштиту од грешака у линијском материјалу-СМТ машине како би формирала заштитну мрежу вишег-нивоа-затворене петље{5}}на два слоја. Када се компоненте уклоне из сталка за паметне компоненте и припреме за уградњу на убацивач, оператер мора да изврши поређење секундарног бар кода између броја фидера и УИД-а компоненте. Тренутак кадахранилицаје уметнут у машину за постављање, управљачки софтвер машине комуницира са МЕС системом да би проверио да ли се бар код компоненте на тренутној станици тачно поклапа са бројем дела дизајна у БОМ-у. Свако погрешно постављање компоненте узроковано људском грешком ће довести до тога да машина за постављање одбије да се покрене. Ова-до-дигитална контрола-која се протеже од ФИФО-а у складишту и оптичког навођења за полице за компоненте до онлајн верификације на машини-омогућава фабрикама електронике да одржавају-ефикасне операције без грешака чак и када рукују масивним, веома сложеним током десетина хиљада типова компоненти.
Пажљиво управљање компонентама је основна способност која осигурава интегритет квалитета производње електронике. Само кроз беспрекорну интеграцију дигитализације и ИоТ технологија може се заиста имплементирати прецизно управљање процесима.
Кратке чињенице о НеоДену
- Основана 2010. са 200+ запослених и 27,000+ м2. фабрика независних имовинских права, како би се обезбедило стандардно управљање и остварили најекономичнији ефекти као и уштеда трошкова.
- Поседује сопствени обрадни центар, квалификованог монтажера, тестера и КЦ инжењера, како би обезбедио јаке способности за производњу, квалитет и испоруку НеоДен машина.
- 40+ глобалних партнера покривених у Азији, Европи, Америци, Океанији и Африци, да успешно опслужују 10000+ кориснике у целом свету, да обезбеде бољу и бржу локалну услугу и брз одговор.
- 3 различита тима за истраживање и развој са укупно 25+ професионалних инжењера за истраживање и развој, како би се обезбедио бољи и напреднији развој и нове иновације.
- Вјешти и професионални инжењери подршке и услуга на енглеском језику, како би се осигурао брз одговор у року од 8 сати, рјешење пружа у року од 24 сата.
- Јединствени међу свим кинеским произвођачима који су регистровали и одобрили ЦЕ од стране ТУВ НОРД-а.
- НеоДен обезбеђује доживотну{0}}техничку подршку и сервис за све НеоДен машине, штавише, редовна ажурирања софтвера заснована на искуству коришћења и стварним свакодневним захтевима крајњих корисника.